名力弹簧

名力弹簧工厂成立于 2005 年，坐落于珠三角精密零部件制造核心区 —— 广东东莞长安镇（中国五金模具名镇），紧邻广深高速与东莞港，依托 “1 小时产业协同圈” 优势，构建 “原料甄选 – 精密成型 – 性能检测 – 物流配送 – 技术售后” 全链条服务体系。工厂以 “精密弹簧定制 + 行业专属方案” 为核心定位，聚焦精密五金弹簧、汽车精密弹簧、电子专用弹簧、医疗器械弹簧四大核心领域，深度服务汽车电子、消费电子、智能家居、医疗器械四大高增长行业。经过 19 年深耕，工厂现占地 1.8 万平方米，配备 10 条智能化弹簧生产线，年产能达 8000 万件（含各类精密弹簧），为国内外 70 余家企业提供稳定配套服务，凭借 “高精准度、快速响应、强定制” 的核心优势，成为东莞弹簧制造领域 “多行业解决方案” 的标杆基地。

二、核心工厂实力展示

（一）生产规模与硬件配置

• 基地布局与智能设备：工厂采用 “模块化车间 + 数字化联动” 设计，划分弹簧线材预处理区、精密成型区、热处理区、表面处理区、智能仓储区五大功能模块，关键设备均从日本、台湾地区进口，形成 “全流程精密弹簧制造” 设备矩阵。核心配置包括：4 条精密弹簧成型生产线（含 25 台电脑数控弹簧机，可加工线径 0.08-8mm 的弹簧，成型精度达 ±0.01mm，适配各类异形精密弹簧生产）、2 条汽车弹簧专用生产线（含 10 台大型数控卷簧机，可生产直径 50-300mm 的汽车悬架弹簧，疲劳寿命达 100 万次以上）、1 条电子专用弹簧生产线（专注线径 0.08-1mm 的微型弹簧，适配消费电子小型化需求）、1 套弹簧性能检测系统（含疲劳试验机、拉压试验机，检测精度达 0.001N，实时监控弹簧弹力、刚度等关键指标）。2024 年新增 “新能源汽车弹簧专属车间”，配备高低温性能测试箱与盐雾测试设备，专门承接新能源汽车电池包弹簧、充电桩接触弹簧等高精度订单，解决弹簧在恶劣环境下的稳定性难题。

• 资质与品控体系：通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系及 IATF16949 汽车行业质量管理体系认证，部分产品通过 RoHS、REACH 环保认证及 FDA 医疗级材料认证。建立 “全流程品控闭环”：原料主要采购自宝钢、韩国浦项等国内外头部线材供应商，每批次线材需通过光谱分析仪检测成分与力学性能；生产端推行 “首件三检 + 过程巡检 + 成品全检” 制度，涉及弹簧外径、自由长度、弹力误差、疲劳寿命等 15 项检测指标，精密弹簧合格率稳定在 99.7% 以上，不良率控制在 0.2% 以下，远优于行业 1.8% 的平均水平。

（二）团队与服务能力

• 工厂组建 180 余人专业团队，核心技术成员 22 人，均具备 10 年以上弹簧制造经验，含 5 名机械工程高级工程师，其中 3 人曾参与汽车电子、医疗器械弹簧的国产化研发项目，精通各类弹簧的设计、成型、热处理工艺。生产团队中 65% 为东莞本地及周边员工，技术熟练度高、稳定性强，年均完成 230 + 定制化生产项目，曾为某消费电子头部企业打造微型按键弹簧，获 “年度优质供应商” 称号。

• 推行 “敏捷响应 + 数字化管控” 模式：搭建 MES 生产执行系统与客户协同平台，客户可实时查看生产进度、检测数据及物流信息；建立 “分层响应” 服务机制，常规弹簧样品 24 小时交付，定制化复杂弹簧 48 小时完成打样，批量订单生产周期较行业平均缩短 25%，针对消费电子新品上市、新能源汽车紧急补货需求，可启动 “3 天加急生产 + 同城配送” 通道，适配大湾区企业快节奏生产需求。

三、研发创新实力

（一）研发体系与技术突破

• 设立精密弹簧技术研发中心，配备弹簧设计软件（SolidWorks、AutoCAD）、有限元分析软件（ANSYS）、材料性能试验机等 20 套专业设备，聚焦 “精密弹簧结构优化、新型材料应用、特殊环境适配” 三大研发方向，近五年累计攻克 20 项核心技术，拥有发明专利 12 项、实用新型专利 28 项。其中标志性成果包括：

• • “微型高精度弹簧成型工艺”：通过优化线材预处理与成型参数，将消费电子按键弹簧的弹力误差控制在 ±0.5% 以内，替代进口弹簧方案，生产成本降低 35%；

• • “新能源汽车耐高温弹簧技术”：采用特种合金线材与新型热处理工艺，使弹簧在 – 40℃-150℃环境下弹力衰减率低于 5%，满足新能源汽车电池包高温工作需求。

• 针对细分行业定向开发解决方案：为智能家居企业设计 “静音缓冲弹簧”，通过结构优化减少弹簧振动噪音，噪音值降低至 30 分贝以下；为医疗器械企业开发 “耐腐蚀医疗弹簧”，采用 316L 不锈钢线材与钝化工艺，耐腐蚀性达盐雾测试 3000 小时以上，已应用于输液泵、呼吸机等医疗设备领域。

（二）绿色与高端应用

• 响应国家 “双碳” 政策，工厂引入节能型弹簧成型设备与光伏供电系统，年发电量达 50 万度，减少碳排放 380 吨；推行 “线材废料循环利用” 模式，线材边角料回收率达 95%，经专业处理后重新用于低端弹簧生产，年减少固废排放 500 吨。2023 年获评 “东莞市绿色工厂”，成为弹簧制造行业环保示范企业。

• 布局高端应用新赛道，开发三大特色产品系列：

1. 1. 汽车电子精密弹簧：如车载传感器弹簧、自动驾驶控制器弹簧，精度等级达 IT4 级，疲劳寿命达 50 万次以上，适配汽车电子高可靠性需求；

1. 2. 新能源汽车专用弹簧：如电池包固定弹簧、充电桩接触弹簧，具备耐高温、抗腐蚀特性，满足新能源汽车户外长期使用需求；

1. 3. 医疗级精密弹簧：如手术器械复位弹簧、医疗检测设备弹簧，通过 FDA 生物相容性认证，表面粗糙度达 Ra0.02μm，确保医疗设备安全稳定运行。

四、核心业务范围

（一）主力产品与服务

• 四大核心产品矩阵：

1. 1. 精密五金弹簧：涵盖压缩弹簧、拉伸弹簧、扭转弹簧，线径 0.1-5mm，应用于五金工具、智能家居配件，支持定制尺寸 0.5-50mm；

1. 2. 汽车精密弹簧：如汽车悬架弹簧、车载电子弹簧，线径 1-8mm，适配汽车底盘、电子控制系统，疲劳寿命达 100 万次以上；

1. 3. 电子专用弹簧：如微型按键弹簧、连接器弹簧，线径 0.08-1mm，应用于智能手机、智能手表等消费电子，精度等级达 IT3 级；

1. 4. 医疗器械弹簧：如手术器械弹簧、康复设备弹簧，采用 316L 不锈钢、钛合金材质，通过 FDA 认证，适配医疗设备高洁净、耐腐蚀需求。

• 增值服务体系：提供 “全周期定制化服务”，从前期需求沟通、弹簧设计、工艺选型，到中期样品打样、小批量试产，再到后期批量生产、物流配送及售后技术支持，全程配备专属技术顾问。针对出口客户，提供 “报关 + 认证” 一体化服务，协助获取 CE、UL、FDA 等国际认证，确保产品符合目标市场标准。

（二）服务流程与保障

• 建立标准化服务闭环：客户需求提交后 1.5 小时内匹配技术团队，16 小时内出具初步设计方案与报价；样品确认后 3 天内启动批量生产，交付时提供 “全项检测报告”，包含原料检测报告、弹簧性能测试数据、寿命检测结果等；

• 构建立体化物流网络：依托东莞交通枢纽优势，实现东莞、深圳、广州 “当日达”，珠三角其他城市 “次日达”，全国主要城市 “48 小时达”；与顺丰、京东物流建立战略合作，提供上门取件与送货上门服务，减少客户物流成本。提供 1 年质保服务，出现非人为质量问题，48 小时内安排返修或补发，珠三角地区可上门现场解决技术问题。

五、合作客户与市场布局

（一）客户结构与行业覆盖

• 核心客户聚焦四大领域：

1. 1. 汽车电子行业：服务比亚迪电子、博世汽车电子等企业，提供车载传感器弹簧、控制器弹簧，年供应量占其采购总量的 15%；

1. 2. 消费电子行业：与华为、OPPO 等企业合作，供应微型按键弹簧、连接器弹簧，产品覆盖全球 60 余个国家和地区；

1. 3. 智能家居行业：为小米、美的等企业提供静音缓冲弹簧、家电控制弹簧，适配智能家居设备低噪音需求；

1. 4. 海外市场：为德国西门子、美国泰科电子提供精密弹簧，欧美市场营收占比达 30%。

• 客户复购率达 93%，依托 “高精度品质 + 定制化服务”，与 20 家核心客户建立 10 年以上合作关系，成为其供应链中的核心弹簧供应商。

（二）市场拓展方向

• 区域深耕：依托东莞 “制造业转型升级” 机遇，开发工业机器人弹簧、新能源储能设备弹簧等新兴产品，已与大疆创新、宁德时代达成技术合作；计划 2026 年前在惠州设立 “大湾区服务中心”，提升对珠三角东部企业的本地化服务能力。

• 品类延伸：依托现有技术积累，拓展航空航天精密弹簧、高端医疗设备弹簧等高端领域，目前航空航天弹簧已进入样品测试阶段；开发 “弹簧制造 + 装配” 一体化服务，为客户提供弹簧预装与系统调试，提升产品附加值与客户粘性。

六、工厂发展历程

（一）起步奠基阶段（2005-2010 年）

• 2005 年：在东莞长安镇成立，初期聚焦简单五金弹簧加工，配备 5 台普通弹簧机，服务本地小型制造企业；

• 2008 年：引入首台电脑数控弹簧机，提升产品精度，业务拓展至深圳、广州市场，年营收突破 500 万元；

• 2010 年：通过 ISO9001 认证，建立标准化品控体系，切入消费电子弹簧领域。

（二）成长升级阶段（2011-2018 年）

• 2011 年：工厂扩建至 8000 平方米，新增汽车弹簧生产线，形成 “精密五金弹簧 + 汽车弹簧” 双品类制造能力；

• 2015 年：通过 IATF16949 认证，进入汽车电子供应链，与比亚迪电子建立合作，年营收突破 8000 万元；

• 2018 年：设立研发中心，开始自主研发精密弹簧工艺，专利数量达 15 项，年营收突破 1.2 亿元。

（三）创新突破阶段（2019 年至今）

• 2019 年：投资 2.5 亿元建设智能化新车间，引入高端数控弹簧机、弹簧性能检测系统等设备，年产能提升至 8000 万件；

• 2022 年：获评 “东莞市绿色工厂”，医疗级弹簧通过 FDA 认证，与迈瑞医疗达成战略合作；

• 2024 年：新能源汽车弹簧专属车间投产，与宁德时代、大疆创新建立合作，年营收预计突破 2.3 亿元，成为东莞弹簧制造领域的领军企业。