鸿宇

鸿宇工厂成立于 2011 年，坐落于珠三角精密制造核心区 —— 广东东莞塘厦镇（粤港澳大湾区先进制造业集聚区），紧邻莞深高速与东莞东站，依托 “1 小时产业协同圈” 优势，构建 “原料溯源 – 精密加工 – 成品检测 – 物流配送 – 技术售后” 全链条服务体系。工厂以 “精密部件定制 + 行业专属方案” 为核心定位，聚焦精密塑胶模具、金属结构件、智能设备组件三大核心领域，深度服务消费电子、智能家居、新能源、医疗器械四大高增长行业。经过 13 年深耕，工厂现占地 2.8 万平方米，配备 12 条智能化生产线，年产能达 2.2 万吨（含塑胶件 1.2 万吨、金属件 1 万吨），为国内外 80 余家企业提供稳定配套服务，凭借 “高精度、快响应、强定制” 的核心优势，成为东莞精密制造领域 “多行业解决方案” 的标杆基地。

二、核心工厂实力展示

（一）生产规模与硬件配置

• 基地布局与智能设备：工厂采用 “模块化车间 + 数字化联动” 设计，划分塑胶模具区、金属加工区、成品组装区、智能仓储区四大功能模块，关键设备均从德国、日本进口，形成 “塑胶 + 金属” 一体化精密制造设备矩阵。核心配置包括：4 条塑胶模具生产线（含 15 台高精度注塑机，锁模力 50-500 吨，制品精度达 ±0.005mm，适配小型精密塑胶件生产）、3 条金属精密加工生产线（含 20 台三轴 / 五轴 CNC 加工中心，定位精度 ±0.003mm，可加工不锈钢、铝合金等多材质异形件）、2 条智能设备组装线（支持自动化组件预装，组装精度达 ±0.01mm）、1 套三维坐标测量仪（检测精度达 0.001mm，实时监控产品尺寸偏差）。2024 年新增 “新能源部件专属车间”，配备防水测试设备与耐温性检测仪器，专门承接新能源充电桩塑胶外壳、电池包金属支架等高精度订单，解决塑胶件防水密封与金属件耐温变形难题。

• 资质与品控体系：通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系及 IATF16949 汽车行业质量管理体系认证，部分产品通过 RoHS、REACH 环保认证及 FDA 医疗级材料认证。建立 “全流程品控闭环”：原料主要采购自杜邦（塑胶料）、宝钢（金属料）等国内外头部供应商，每批次原料需通过光谱分析仪（金属）、熔融指数仪（塑胶）检测成分与性能；生产端推行 “首件三检 + 过程巡检 + 成品全检” 制度，涉及尺寸精度、表面粗糙度、力学性能、防水等级等 20 项检测指标，精密部件合格率稳定在 99.6% 以上，不良率控制在 0.3% 以下，远优于行业 1.5% 的平均水平。

（二）团队与服务能力

• 工厂组建 320 余人专业团队，核心技术成员 30 人，均具备 8 年以上精密制造经验，含 7 名机械工程高级工程师，其中 5 人曾参与消费电子、医疗器械核心部件的国产化研发项目，精通塑胶模具设计、金属精密加工、多材质组装等全流程工艺。生产团队中 70% 为东莞本地及周边员工，技术熟练度高、稳定性强，年均完成 260 + 定制化生产项目，曾为某消费电子头部企业打造一体化智能设备外壳，获 “年度优质供应商” 称号。

• 推行 “敏捷响应 + 数字化管控” 模式：搭建 MES 生产执行系统与客户协同平台，客户可实时查看生产进度、检测数据及物流信息；建立 “分层响应” 服务机制，常规塑胶 / 金属样品 24 小时交付，定制化复杂样品 48 小时完成打样，批量订单生产周期较行业平均缩短 30%，针对消费电子新品上市、新能源设备紧急补货需求，可启动 “3 天加急生产 + 同城配送” 通道，适配大湾区企业快节奏生产需求。

三、研发创新实力

（一）研发体系与技术突破

• 设立精密制造技术研发中心，配备模具设计软件（UG、AutoCAD）、材料性能试验机、环境测试箱等 30 套专业设备，聚焦 “精密模具优化、多材质复合工艺、智能化组件研发” 三大研发方向，近五年累计攻克 25 项核心技术，拥有发明专利 15 项、实用新型专利 32 项。其中标志性成果包括：

• • “高精度塑胶模具成型工艺”：通过优化模具流道设计与注塑参数，将消费电子塑胶外壳的尺寸公差控制在 ±0.003mm 以内，替代进口模具方案，生产成本降低 30%；

• • “塑胶 – 金属复合连接技术”：采用嵌入式注塑工艺，实现塑胶与金属的无缝连接，连接强度达基材强度的 95% 以上，满足智能设备轻量化与结构稳定性需求。

• 针对细分行业定向开发解决方案：为智能家居企业设计 “一体化塑胶金属复合支架”，通过结构优化减少零部件数量 40%，装配效率提升 60%；为医疗器械企业开发 “医疗级塑胶外壳”，采用 FDA 认证材料与抗菌工艺，抗菌率达 99.9%，已应用于便携式医疗检测设备领域。

（二）绿色与高端应用

• 响应国家 “双碳” 政策，工厂引入光伏供电系统，年发电量达 70 万度，减少碳排放 500 吨；推行 “废料循环利用” 模式，塑胶废料回收率达 90%（经专业处理后重新造粒）、金属废料回收率达 95%，年减少固废排放 1000 吨。2023 年获评 “东莞市绿色工厂”，成为精密制造行业环保示范企业。

• 布局高端应用新赛道，开发三大特色产品系列：

1. 1. 消费电子精密部件：如智能手机中框、智能手表外壳，精度等级达 IT4 级，表面粗糙度达 Ra0.01μm，适配高端电子设备外观与性能要求；

1. 2. 新能源设备组件：如充电桩塑胶外壳（防水等级 IP67）、电池包金属支架（耐温 – 40℃-120℃），满足新能源设备户外与恶劣环境使用需求；

1. 3. 医疗级精密部件：如医疗检测设备塑胶外壳、手术器械金属连接件，通过 FDA 生物相容性认证，耐腐蚀性达盐雾测试 2000 小时以上。

四、核心业务范围

（一）主力产品与服务

• 三大核心产品矩阵：

1. 1. 精密塑胶模具与部件：涵盖塑胶模具设计制造、精密塑胶注塑件（如消费电子外壳、智能家居配件），材质包括 ABS、PC、PA66 等，精度等级 IT4-IT6 级，支持定制尺寸 0.5mm-300mm；

1. 2. 金属精密结构件：如铝合金支架、不锈钢连接件、智能设备金属外壳，材质包括铝合金、不锈钢、钛合金，精度等级 IT3-IT5 级，支持定制尺寸 0.3mm-500mm；

1. 3. 智能设备组件：如智能家居控制模块外壳、新能源设备预装组件，提供 “塑胶 + 金属” 一体化组装服务，适配客户成品快速装配需求。

• 增值服务体系：提供 “全周期定制化服务”，从前期需求沟通、产品设计、工艺选型，到中期样品打样、小批量试产，再到后期批量生产、物流配送及售后技术支持，全程配备专属技术顾问。针对出口客户，提供 “报关 + 认证” 一体化服务，协助获取 CE、UL、FDA 等国际认证，确保产品符合目标市场标准。

（二）服务流程与保障

• 建立标准化服务闭环：客户需求提交后 2 小时内匹配技术团队，18 小时内出具初步设计方案与报价；样品确认后 3 天内启动批量生产，交付时提供 “全项检测报告”，包含原料检测报告、尺寸检测数据、性能测试结果等；

• 构建立体化物流网络：依托东莞交通枢纽优势，实现东莞、深圳、广州 “当日达”，珠三角其他城市 “次日达”，全国主要城市 “48 小时达”；与顺丰、京东物流建立战略合作，提供上门取件与送货上门服务，减少客户物流成本。提供 1 年质保服务，出现非人为质量问题，48 小时内安排返修或补发，珠三角地区可上门现场解决技术问题。

五、合作客户与市场布局

（一）客户结构与行业覆盖

• 核心客户聚焦四大领域：

1. 1. 消费电子行业：服务华为、OPPO 等企业，提供精密塑胶外壳与金属结构件，年供应量占其采购总量的 12%；

1. 2. 智能家居行业：与小米、美的等企业合作，供应智能家居设备组件，产品覆盖全国 5000 + 线下门店；

1. 3. 新能源行业：为比亚迪新能源、阳光电源提供充电桩外壳与电池支架，年供应量占其采购总量的 10%；

1. 4. 海外市场：为德国西门子、美国霍尼韦尔提供精密部件，欧美市场营收占比达 35%。

• 客户复购率达 92%，依托 “高精度品质 + 定制化服务”，与 25 家核心客户建立 7 年以上合作关系，成为其供应链中的核心精密制造供应商。

（二）市场拓展方向

• 区域深耕：依托东莞 “制造业转型升级” 机遇，开发工业机器人精密部件、新能源储能设备组件等新兴产品，已与大疆创新、宁德时代达成技术合作；计划 2026 年前在惠州设立 “大湾区服务中心”，提升对珠三角东部企业的本地化服务能力。

• 品类延伸：依托现有技术积累，拓展航空航天精密部件、医疗高端设备组件等高端领域，目前航空航天部件已进入样品测试阶段；开发 “精密制造 + 系统集成” 一体化服务，为客户提供成品组装与调试，提升产品附加值与客户粘性。

六、工厂发展历程

（一）起步奠基阶段（2011-2015 年）

• 2011 年：在东莞塘厦镇成立，初期聚焦塑胶模具加工，配备 8 台普通注塑机与模具加工设备，服务本地小型制造企业；

• 2013 年：引入首台高精度注塑机与 CNC 加工中心，提升产品精度，业务拓展至深圳、广州市场，年营收突破 1000 万元；

• 2015 年：通过 ISO9001 认证，建立标准化品控体系，切入消费电子塑胶部件领域。

（二）成长升级阶段（2016-2020 年）

• 2016 年：工厂扩建至 1.5 万平方米，新增金属精密加工生产线，形成 “塑胶 + 金属” 一体化制造能力；

• 2018 年：通过 IATF16949 认证，进入汽车电子零部件供应链，与比亚迪电子建立合作，年营收突破 1.2 亿元；

• 2020 年：设立研发中心，开始自主研发精密制造工艺，专利数量达 20 项，年营收突破 1.8 亿元。

（三）创新突破阶段（2021 年至今）

• 2021 年：投资 3.8 亿元建设智能化新车间，引入五轴 CNC 加工中心、智能组装线等高端设备，年产能提升至 2.2 万吨；

• 2023 年：获评 “东莞市绿色工厂”，医疗级产品通过 FDA 认证，与迈瑞医疗达成战略合作；

• 2024 年：新能源部件专属车间投产，与宁德时代、大疆创新建立合作，年营收预计突破 3.2 亿元，成为东莞精密制造领域的领军企业。