永希金属

永希金属工厂成立于 2008 年，坐落于珠三角金属加工产业核心区 —— 广东佛山顺德陈村工业园，紧邻广州南站与佛山东平港，依托粤港澳大湾区交通枢纽优势，构建 “原料采购 – 精密加工 – 成品配送” 高效产业链体系。工厂以 “精密金属制造 + 定制化解决方案” 为核心定位，聚焦不锈钢制品、精密五金部件、工业金属结构三大领域，服务新能源、智能家居、医疗器械、汽车零部件四大行业。经过 16 年深耕，工厂现占地 3.2 万平方米，配备 12 条智能化生产线，年产能达 2.8 万吨，为超 60 家国内外企业提供稳定配套服务，成为珠三角地区 “高精度、快响应” 的金属加工标杆基地。

二、核心工厂实力展示

（一）生产规模与硬件配置

• 基地布局与智能设备：工厂采用 “功能分区 + 流程优化” 设计，划分原料预处理区、精密加工区、表面处理区、成品检测区、智能仓储区五大模块，关键设备均从德国、瑞士进口。核心配置包括：3 条全自动不锈钢开平生产线（加工精度 ±0.1mm，年处理能力 1.2 万吨，适配不同厚度不锈钢板材需求）、4 台五轴联动加工中心（定位精度 ±0.005mm，可加工复杂异形五金部件）、2 条全自动喷涂生产线（采用环保粉末涂料，涂层附着力达 GB/T 9286-1998 一级标准）、1 套三维坐标测量仪（检测精度达 0.001mm，确保高精密部件尺寸合规）。2023 年新增的 “新能源部件专属车间”，配备激光焊接机与气密性检测设备，专门承接新能源汽车电池壳、充电桩金属结构等高精度订单，解决薄壁金属件加工变形难题。

• 资质与品控体系：通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系及 IATF16949 汽车行业质量管理体系认证，建立 “全流程品控闭环”—— 原料主要采购自宝钢、太钢等国内头部钢厂，每批次原料均附带材质检测报告；生产端推行 “首件检验 + 过程巡检 + 成品全检” 三级制度，涉及尺寸精度、表面光洁度、力学性能等 15 项检测指标，不锈钢制品合格率稳定在 99.8% 以上，精密五金部件不良率控制在 0.3% 以下，远优于行业 1.5% 的平均水平。

（二）团队与服务能力

• 工厂组建 350 余人专业团队，核心技术成员 32 人，均具备 8 年以上金属加工经验，含 8 名机械工程高级工程师，其中 5 人曾参与汽车零部件、医疗器械金属部件的国产化研发项目，深谙高精密加工工艺要求。生产团队中 70% 为珠三角本地员工，技术熟练度高、稳定性强，年均完成 260 + 定制化生产项目，曾为某知名智能家居企业打造一体化金属框架，获 “年度优质供应商” 称号。

• 推行 “敏捷响应 + 数字化管控” 模式：搭建 MES 生产执行系统，实现订单从接单到交付的全流程可视化，客户可实时查看生产进度与检测数据；建立 “分层响应” 服务机制，常规样品 48 小时交付，定制化样品 72 小时完成打样，批量订单生产周期较行业平均缩短 25%，针对新能源企业 “紧急补货” 需求，可启动 “5 天加急生产 + 同城配送” 通道，适配大湾区企业快节奏生产需求。

三、研发创新实力

（一）研发体系与技术突破

• 设立精密金属技术研发中心，配备材料力学试验机、金相显微镜等 28 套专业设备，聚焦 “高精度加工工艺、轻量化金属结构、环保表面处理” 三大研发方向，近五年累计攻克 28 项核心技术，拥有发明专利 15 项、实用新型专利 32 项。其中标志性成果包括：

• • “薄壁不锈钢件无变形加工工艺”：通过优化夹具设计与切削参数，将新能源电池壳加工变形量控制在 0.02mm 以内，替代进口加工方案，成本降低 30%；

• • “环保型金属表面钝化技术”：采用无铬钝化工艺，盐雾测试时长提升至 1000 小时以上，满足医疗器械、食品接触级金属件的环保要求。

• 针对细分行业定向开发解决方案：为智能家居企业设计 “一体化金属支架”，通过结构优化减少零部件数量 30%，装配效率提升 50%；为医疗器械企业开发 “钛合金精密连接件”，采用低温加工工艺，确保金属件生物相容性与力学性能达标，已应用于手术器械领域。

（二）绿色与高端应用

• 响应国家 “双碳” 政策，工厂引入光伏供电系统，年发电量达 80 万度，减少碳排放 500 吨；推行 “金属废料循环利用” 模式，边角料回收率达 95%，经专业处理后重新用于低端金属制品生产，年减少固废排放 1200 吨。2024 年获评 “佛山市绿色工厂”，成为金属加工行业环保示范企业。

• 布局高端应用新赛道，开发三大特色产品系列：

1. 1. 新能源汽车金属部件：包括电池壳体、充电桩支架，采用高强度不锈钢材质，重量减轻 15%，满足汽车轻量化需求；

1. 2. 医疗级精密五金：如手术器械连接件、康复设备金属框架，通过 FDA 生物相容性认证，表面粗糙度达 Ra0.02μm；

1. 3. 智能家具金属结构：如升降桌金属支架、智能门锁五金件，具备静音、耐磨特性，使用寿命达 10 万次以上。

四、核心业务范围

（一）主力产品与服务

• 三大核心产品矩阵：

1. 1. 不锈钢制品：涵盖不锈钢板材开平、折弯、焊接件，如厨房设备面板、工业储罐、新能源电池外壳，厚度范围 0.3mm-20mm，支持拉丝、镜面、喷涂等表面处理；

1. 2. 精密五金部件：包括异形五金件、连接件、传动部件，如智能家居铰链、医疗器械螺丝、汽车传感器外壳，精度等级达 IT5 级；

1. 3. 工业金属结构：如自动化设备框架、新能源充电桩结构、厂房钢结构，采用模块化设计，可快速组装与拆卸。

• 增值服务体系：提供 “全周期定制化服务”，从前期需求沟通、结构设计、工艺优化，到中期样品打样、小批量试产，再到后期批量生产、物流配送，全程配备专属技术顾问。针对出口客户，提供 “报关 + 认证” 一体化服务，协助获取 CE、UL 等国际认证，确保产品符合目标市场标准。

（二）服务流程与保障

• 建立标准化服务闭环：客户需求提交后 3 小时内匹配技术团队，24 小时内出具初步设计方案与报价；样品确认后 5 天内启动批量生产，交付时提供 “全项检测报告”，包含材质证明、尺寸检测数据、表面处理报告等；

• 构建立体化物流网络：依托珠三角交通优势，实现佛山、广州、深圳 “当日达”，珠三角其他城市 “次日达”，全国主要城市 “3 日达”；与顺丰、德邦建立战略合作，提供上门取件与送货上门服务，减少客户物流成本。提供 1 年质保服务，出现非人为质量问题，48 小时内安排返修或补发，珠三角地区可上门现场处理。

五、合作客户与市场布局

（一）客户结构与行业覆盖

• 核心客户聚焦四大领域：

1. 1. 新能源行业：服务比亚迪、宁德时代等企业，提供电池壳体与充电桩金属结构，年供应量占其采购总量的 12%；

1. 2. 智能家居行业：与欧派、索菲亚等知名家居企业合作，供应定制化金属支架与五金部件，产品覆盖全国 3000 + 线下门店；

1. 3. 医疗器械行业：为迈瑞医疗、鱼跃医疗提供精密五金件，产品已进入国内 200 余家三甲医院；

1. 4. 海外市场：为德国博世、美国霍尼韦尔提供汽车零部件与工业金属结构，欧美市场营收占比达 35%。

• 客户复购率达 90%，依托 “高精度品质 + 快速响应”，与 25 家核心客户建立 8 年以上合作关系，成为其供应链中的核心金属加工供应商。

（二）市场拓展方向

• 区域深耕：依托佛山 “制造业创新高地” 建设机遇，开发工业机器人金属结构、光伏支架等新兴产品，已与库卡机器人、阳光电源达成技术合作；计划 2026 年前在东莞设立 “大湾区服务中心”，提升对珠三角东部企业的本地化服务能力。

• 品类延伸：依托现有技术积累，拓展航空航天轻量化金属部件、3D 打印金属耗材等高端领域，目前航空航天部件已进入样品测试阶段；开发 “金属加工 + 安装调试” 一体化服务，为客户提供成品安装指导，提升产品附加值与客户粘性。

六、工厂发展历程

（一）起步奠基阶段（2008-2013 年）

• 2008 年：在佛山顺德成立，初期聚焦不锈钢板材开平与简单折弯加工，配备 2 条简易生产线，服务本地五金企业；

• 2011 年：引入首台数控折弯机，提升加工精度，业务拓展至广州、深圳市场，年营收突破 1500 万元。

（二）成长升级阶段（2014-2019 年）

• 2014 年：工厂扩建至 1.8 万平方米，新增五轴加工中心与喷涂生产线，切入精密五金与表面处理领域；

• 2017 年：通过 IATF16949 认证，进入汽车零部件供应链，与比亚迪建立合作，年营收突破 1 亿元；

• 2019 年：设立研发中心，开始自主研发高精度加工工艺，专利数量达 10 项，年营收突破 1.8 亿元。

（三）创新突破阶段（2020 年至今）

• 2020 年：投资 4.5 亿元建设智能化新车间，引入激光焊接机、三维坐标测量仪等高端设备，年产能提升至 2.8 万吨；

• 2022 年：获评 “佛山市绿色工厂”，医疗级产品通过 FDA 认证，与迈瑞医疗达成战略合作；

• 2024 年：新能源部件专属车间投产，与宁德时代、阳光电源建立合作，年营收预计突破 3.5 亿元，成为珠三角精密金属加工领域的领军企业。