靓丽塑业

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靓丽塑业(东莞市靓丽塑业有限公司)是 2010 年成立于东莞长安、专注精密塑胶制品的企业,拥有 32 条生产线与 45 人研发团队,提供模具开发、注塑成型及表面处理一体化服务,服务华为供应链、比亚迪等客户,2024 年营业额破 1.5 亿,是珠三角塑胶制造标杆。

收录时间:
2025-06-28

一、企业概况与核心实力

东莞市靓丽塑业有限公司成立于 2010 年,总部位于广东省东莞市长安镇(珠三角塑胶产业核心区),是集塑胶模具开发、精密注塑成型、表面处理(喷涂、丝印、真空电镀)及成品组装于一体的专业化塑胶企业,专注为消费电子、智能家居、汽车配件、医疗耗材等行业提供 “高精度 + 高颜值” 的塑胶制品解决方案,凭借 “全工序自主 + 快速交付” 成为区域内塑胶制造领域的标杆企业之一。
在生产硬实力方面,企业拥有标准化生产基地,占地约 18 亩,厂房面积 15000 平方米,总投资 1.2 亿元,配备 32 条专业化生产线,涵盖模具加工(CNC 加工中心、EDM 火花机)、精密注塑(50-300 吨伺服注塑机)、表面处理(自动化喷涂线、丝印 / 移印工位、真空电镀车间)及成品组装全流程工艺。引入日本发那科注塑机、德国西门子 CNC 设备、瑞士金马静电喷涂系统等国际先进设备,构建 “自动化生产 + 精细化管控” 体系,可实现从模具开发到成品交付的一站式服务。员工规模 300 余人,其中技术工人占比 65%,品管团队 40 人,建立 “模具精度检测 – 注塑过程监控 – 成品全项核验” 三级质控标准,产品不良率控制在 0.25% 以下,年产能达 1.8 亿件(含塑胶外壳、结构件、精密配件),2024 年营业额突破 1.5 亿元。
资质认证方面,企业通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系认证,部分医疗类塑胶产品通过 ISO13485 医疗器械质量管理体系认证,核心产品符合 RoHS、REACH、FDA 等国际标准,具备服务中高端客户的严苛资质。依托东莞区位优势,构建 “珠三角 24 小时响应、48 小时交付” 物流网络,可快速对接深圳、惠州、广州等地的制造企业,紧急订单实现 72 小时内生产交付,满足客户 “短周期、高时效” 的配套需求。

二、研发实力与创新生态

企业以 “技术驱动塑胶制造升级” 为核心,聚焦精密模具开发、注塑工艺优化、表面处理创新三大方向,构建 “模具研发 + 工艺改良 + 材料应用” 三位一体的创新体系:

1. 研发团队与技术布局

组建 45 人的专业研发团队,分为 “模具研发组”“工艺优化组”“表面处理组” 三大模块:
  • 模具研发组(18 人):由 10 年以上模具设计经验的工程师带队,运用 UG、AutoCAD、Moldflow 等专业软件开展模具结构设计与流道分析,可开发高精度塑胶模具(精度达 ±0.005mm),适配消费电子外壳、医疗精密配件等需求,年均开发新模具超 400 套,模具寿命平均达 50 万模次以上;
  • 工艺优化组(15 人):专注注塑工艺参数调试与缺陷管控,攻克产品缩痕、飞边、气泡等技术痛点,通过优化注塑温度、压力、保压时间等参数,将产品合格率提升至 99.7% 以上,同时研发 “双色 / 多色注塑工艺”,实现塑胶产品多材质、多颜色一次成型,减少后续组装工序;
  • 表面处理组(12 人):聚焦塑胶表面装饰技术创新,开发哑光喷涂、高光 UV、局部电镀、纹理蚀刻等工艺,可实现 “渐变色彩”“金属质感”“防指纹涂层” 等效果,适配消费电子、智能家居的 “颜值需求”,年均优化表面处理工艺 30 余项。
研发中心配备精密检测设备(如三坐标测量仪、二次元影像仪、色差仪、耐磨测试仪),可开展 25 项核心性能检测(如尺寸精度、表面硬度、附着力测试),同时与华南理工大学材料科学与工程学院、东莞理工学院机械工程学院建立产学研合作,联合开展 “高性能塑胶材料应用”“模具寿命延长技术” 等课题研究,近 3 年累计获得国家专利 38 项(其中发明专利 8 项、实用新型专利 30 项)。

2. 创新成果与技术壁垒

  • 模具技术突破:研发 “微缩纹理模具技术”,可在模具表面雕刻 0.01mm 精度的纹理图案,使塑胶产品表面呈现细腻触感与独特视觉效果,适配高端消费电子外壳需求,该技术已应用于某知名手机品牌配件,年供货量超 2000 万件;
  • 注塑工艺创新:开发 “高速精密注塑工艺”,通过提升注塑速度与响应精度,将单个产品生产周期缩短 20%,同时降低原材料损耗率 15%,适配大批量消费电子配件生产,帮助客户提升供应链效率;
  • 表面处理升级:改良 “无氰真空电镀工艺”,替代传统有氰电镀,减少环境污染的同时,使镀层附着力提升 40%,通过盐雾测试达 48 小时以上,适配汽车内饰件、智能家居面板等耐候性需求,相关工艺获 “东莞市技术创新奖”。

三、业务范围与核心市场

聚焦塑胶制造细分领域,构建 “全品类塑胶制品 + 定制化服务” 的产品矩阵,深度服务消费电子、智能家居、汽车配件、医疗耗材四大核心行业:

1. 核心产品体系

  • 消费电子塑胶件:主力产品类别,涵盖手机外壳 / 中框、平板电脑支架、耳机配件、充电器外壳,采用 ABS、PC、PC/ABS 等材质,具备高强度、耐冲击、易加工特性,支持多种表面处理工艺,适配华为、小米、OPPO 等品牌供应链;
  • 智能家居塑胶件:包括智能音箱外壳、扫地机器人配件、家电控制面板、传感器外壳,采用耐高温、抗老化塑胶材料,支持丝印、烫金等工艺,满足智能家居产品的外观与功能要求;
  • 汽车配件塑胶件:专注汽车内饰件(如仪表盘配件、车门把手外壳、空调出风口)、外饰件(如后视镜支架、保险杠卡扣),采用耐高低温(-40℃至 80℃)、抗紫外线材料,符合汽车行业严苛标准;
  • 医疗耗材塑胶件:生产医疗设备外壳、一次性注射器配件、试剂管外壳,采用医用级 PP、PE 材质,通过无菌处理与生物相容性测试,符合医疗行业卫生要求,支持小批量定制生产。

2. 市场布局与行业渗透

  • 核心客户圈层:以珠三角制造企业为主(占比 75%),涵盖消费电子行业(如华为供应链企业、富士康代工厂)、智能家居行业(如美的、格力配套商)、汽车行业(如比亚迪零部件供应商)、医疗行业(如迈瑞医疗合作厂商),同时服务 200 余家中小型制造企业,为其提供 “高性价比 + 小批量定制” 服务;
  • 区域覆盖:立足东莞,辐射珠三角地区(深圳、惠州、广州、珠海),客户占比达 70%,通过线上渠道与外贸平台拓展长三角、成渝等地区客户,年外贸出口额占比 25%,产品出口至东南亚、欧洲、北美等地区;
  • 竞争优势:凭借 “模具精度高(±0.005mm)、表面处理效果多样、交付效率快(紧急订单 72 小时交付)” 的组合优势,在珠三角精密塑胶制品市场占有率达 6%,核心客户复购率超 92%,成为众多制造企业的 “长期配套伙伴”。

四、合作生态与客户服务

以 “客户需求为中心” 构建合作体系,围绕客户 “产品开发”“生产配套”“售后保障” 全周期需求提供深度服务:

1. 下游客户合作

  • 大型企业服务:为华为供应链、比亚迪等大型客户提供 “专属定制 + 批量交付” 服务,成立专属项目小组,提前 6-12 个月介入客户产品开发周期,配合完成模具开发、样品测试、批量生产,确保供应链稳定,如为某汽车零部件客户定制的内饰件模具,实现年供货量超 800 万件;
  • 中小企业赋能:针对中小型制造企业 “预算有限、订单量小” 的特点,推出 “共享模具”“小批量柔性生产” 服务,降低客户前期投入成本(模具费用可分摊),同时提供免费技术咨询,帮助客户优化产品设计与生产流程,已助力 60 余家中小企业实现产品量产;
  • 应急响应机制:建立 “紧急生产小组”,针对客户突发订单、产品故障等需求,可启动加班生产、优先排产模式,将常规 15-20 天的生产周期压缩至 7-10 天,2024 年为某消费电子客户完成 30 万件应急订单交付,保障其生产线正常运转。

2. 产业链协同

  • 上游合作:与巴斯夫、拜耳、中国石油化工等国内外知名塑胶原材料供应商建立战略采购协议,确保高品质原材料稳定供应,同时联合开发 “定制化塑胶材料”(如高抗冲 ABS、医用级 PP),帮助客户提升产品性能;与模具配件供应商合作,引入高精度导柱、顶针等配件,延长模具使用寿命 20%;
  • 下游协同:与珠三角组装厂、整机厂商建立 “塑胶件 + 组装” 协同合作,提供产品预装、检测等增值服务,减少客户工序,提升供应链效率,如为某智能家居客户提供 “外壳注塑 + 丝印 + 预装” 一站式服务,缩短其生产周期 35%。

五、企业发展历程与里程碑

  • 2010 年:东莞市靓丽塑业有限公司成立,初期专注塑胶模具制造与简单注塑加工,服务本地小型电子企业;
  • 2013 年:引入第一条精密注塑生产线,拓展塑胶制品业务,开始服务中小型家电企业,年营业额突破 1000 万元;
  • 2016 年:组建专业研发团队,推出双色注塑与表面处理服务,合作客户拓展至华为供应链企业,年营业额超 5000 万元;
  • 2019 年:扩建生产基地,新增 12 条生产线,引入自动化喷涂与真空电镀设备,通过 ISO9001、ISO14001 认证,年营业额突破 1 亿元;
  • 2022 年:开发无氰真空电镀工艺,进入汽车、医疗塑胶制品领域,与华南理工大学建立产学研合作,年营业额突破 1.3 亿元,获 “东莞市高新技术企业” 称号;
  • 2024 年至今:启动生产线智能化改造,引入工业机器人与 MES 生产管理系统,提升生产效率 40%,计划拓展长三角市场,设立区域服务中心,目标年营业额突破 2 亿元。
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一、企业概况与核心实力 上海集优包装制品有限公司成立于 2012 年,总部位于上海市金山区(长三角包装产业核心区),是集包装设计、多材质生产(纸质、塑胶、复合材质)、成品组装于一体的专业化包装企业,专注为消费电子、食品饮料、日化美妆、医疗器械等行业提供 “高颜值 + 高防护” 的定制化包装解决方案,凭借 “全材质覆盖 + 快速响应” 成为区域内包装领域的标杆企业之一。 在生产硬实力方面,企业拥有标准化生产基地,占地约 20 亩,厂房面积 18000 平方米,总投资 1.5 亿元,配备 28 条专业化生产线,涵盖纸质包装(瓦楞纸箱、彩盒、礼品盒)、塑胶包装(吸塑托盘、PET 折盒、塑胶外壳)、复合包装(纸塑复合袋、铝塑复合膜)及包装印刷(胶印、柔印、数码印刷)全流程工艺。引入德国海德堡胶印机、日本富士数码印刷设备、全自动纸箱成型机等国际先进设备,构建 “自动化生产 + 柔性定制” 体系,可实现从包装设计到成品交付的一站式服务。员工规模 350 余人,其中技术与生产人员占比 60%,品管团队 45 人,建立 “原材料检测 - 生产过程巡检 - 成品跌落 / 抗压测试” 三级质控标准,包装产品合格率达 99.8%,年产能达 1.2 亿套(含各类包装制品),2024 年营业额突破 2.1 亿元。 资质认证方面,企业通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系认证,纸质包装产品符合 FSC 森林认证(可持续木材来源),塑胶包装符合 RoHS、REACH 环保标准,医疗类包装通过 ISO13485 医疗器械质量管理体系认证,具备服务中高端客户的严苛资质。依托上海区位优势,构建 “长三角 24 小时订单响应、72 小时批量交付” 物流网络,可快速对接苏州、杭州、南京等地客户,紧急定制需求(如促销季包装)48 小时内完成生产,满足企业 “新品上市 + 应急补货” 的核心需求。 二、研发实力与创新生态 企业以 “设计驱动包装价值” 为核心,聚焦包装的外观创意、功能防护、环保可持续三大方向,构建 “设计团队 + 技术研发 + 产学研合作” 的创新体系: 1. 研发团队与技术布局 组建 50 人的专业研发团队,分为 “包装设计组”“结构研发组”“环保材料组” 三大模块: 包装设计组(20 人):由 10 年以上包装设计经验的设计师带队,运用 Adobe Creative Suite、ArtiosCAD 等专业软件,结合行业流行趋势(如极简风、国潮风、可持续设计),为客户提供从视觉创意到 3D 建模的全流程设计服务,年均输出原创包装方案超 600 套,适配消费电子 “科技感”、食品 “安全感”、日化 “高颜值” 的差异化需求; 结构研发组(18 人):专注包装功能性结构设计,攻克 “缓冲防护”“空间优化”“便捷使用” 等痛点,如为消费电子开发 “蜂窝结构 + EVA 内衬” 的防摔包装(跌落测试通过率 100%)、为食品开发 “易撕口 + 防潮内膜” 的保鲜包装、为医疗器械开发 “无菌阻隔 + 可追溯” 的专用包装,年均优化包装结构 30 余项; 环保材料组(12 人):聚焦可持续包装材料研发与应用,测试并引入再生纸、可降解 PLA 塑胶、水溶性胶黏剂等环保材料,同时改良生产工艺(如无溶剂复合技术),降低包装生产过程中的碳排放与污染,推动包装全生命周期的环保化。 研发中心配备专业检测设备(如跌落试验机、抗压强度测试仪、透气性测试仪),可开展 25 项核心性能检测(如包装抗压性、密封性、环保指标),同时与上海工程技术大学包装工程专业建立产学研合作,联合开展 “绿色包装材料应用”“智能包装溯源技术” 等课题研究,近 3 年累计获得国家专利 35 项(其中外观专利 18 项、实用新型专利 17 项)。 2. 创新成果与技术壁垒 设计与功能融合创新:开发 “模块化组合包装”,通过通用底座 + 可替换外层设计,实现同一产品适配不同场景(如电商物流、线下礼盒),帮助客户降低包装模具成本 40%,该设计已应用于国内某知名消费电子品牌,年减少包装库存 30%; 环保技术突破:研发 “全降解纸塑复合包装”,采用再生纸与 PLA 塑胶复合工艺,在保持包装强度的同时,实现自然环境下 180 天内完全降解,符合欧盟环保法规,已批量应用于食品、日化行业客户; 防护工艺升级:改良 “缓冲包装成型技术”,通过自动化设备实现 EVA 内衬与纸箱的一体化成型,减少人工组装工序,生产效率提升 50%,同时使包装缓冲性能提升 25%,适配精密电子元件、易碎医疗器械的运输需求。 三、业务范围与核心市场 聚焦多行业包装需求,构建 “全材质包装 + 定制化服务” 的业务矩阵,深度服务消费电子、食品饮料、日化美妆、医疗器械四大核心领域: 1. 核心业务体系 纸质包装:主力业务类别,涵盖瓦楞纸箱(快递箱、运输箱)、彩盒(产品包装盒、礼品盒)、纸管(保鲜膜纸管、卫生纸管),支持胶印、烫金、UV、击凸等印刷工艺,适配不同品牌的视觉定位,广泛应用于食品、日化、消费电子的产品包装与物流运输; 塑胶包装:包括吸塑托盘(电子元件托盘、食品内托)、PET 折盒(透明展示盒、产品包装盒)、塑胶周转箱,采用食品级 PET、PP、PE 材质,具备防潮、防尘、耐冲击特性,适配精密电子、食品行业的产品保护与展示需求; 复合包装:涵盖纸塑复合袋(面粉袋、饲料袋)、铝塑复合膜(食品包装膜、日化产品包膜)、编织复合袋,结合不同材质优势(纸的挺括性、塑胶的密封性、铝的阻隔性),适配粉末、液体、颗粒状产品的包装需求; 定制化解决方案:提供从包装设计、样品打样、批量生产到物流配套的全流程服务,支持客户 ODM/OEM 合作模式,可根据产品特性(尺寸、重量、防护需求)、品牌调性(视觉风格、环保理念)定制专属包装,最小起订量低至 1000 套,满足中小客户与初创品牌的需求。 2. 市场布局与行业渗透 核心客户圈层:以长三角企业为主(占比 75%),涵盖消费电子行业(如华为供应链企业、小米生态链企业)、食品饮料行业(如光明乳业、来伊份)、日化美妆行业(如上海家化、百雀羚配套商)、医疗器械行业(如鱼跃医疗、联影医疗合作厂商),同时服务 300 余家中小型企业,为其提供 “高性价比 + 小批量定制” 服务; 区域覆盖:立足上海,辐射长三角地区(苏州、杭州、南京、合肥),客户占比达 70%,通过线上渠道与外贸平台拓展珠三角、京津冀及国际市场,年外贸出口额占比 20%,产品出口至东南亚、欧洲、北美等地区(如为欧洲食品品牌提供定制化纸质包装); 竞争优势:凭借 “全材质覆盖(可提供纸 / 塑 / 复合多类包装)、设计响应快(3 天内出初步设计方案)、防护性能强(跌落测试通过率 100%)” 的组合优势,在长三角包装市场占有率达 5%,核心客户复购率超 92%,成为众多企业的 “长期包装合作伙伴”。 四、合作生态与客户服务 以 “客户需求为中心,构建包装全周期服务体系” 为导向,围绕客户 “产品包装设计”“生产配套”“售后保障” 需求提供深度服务: 1. 下游客户合作 大型企业服务:为华为供应链、光明乳业等大型客户提供 “专属定制 + 批量交付” 服务,成立专属项目小组,提前 6-12 个月介入客户新品开发周期,配合完成包装设计、样品测试、批量生产,确保包装与产品同步上市,如为某消费电子品牌定制的 “防摔快递箱”,帮助其降低运输破损率从 5% 至 0.5%; 中小企业赋能:针对中小型企业 “预算有限、设计经验不足” 的特点,推出 “包装设计套餐”,提供免费设计咨询、共享设计模板、样品打样补贴,同时共享供应链资源(如集中采购原材料降低成本),帮助客户降低包装采购成本 20%,已助力 100 余家初创品牌完成首套产品包装落地; 应急响应机制:建立 “紧急生产小组”,针对客户促销季、节日活动、突发补货等需求,可启动生产线加班、优先排产模式,将常规 15-20 天的生产周期压缩至 7-10 天,2024 年双 11 期间,为 3 家电商客户完成 80 万套应急包装订单交付,保障其销售旺季供应。 2. 产业链协同 上游合作:与纸质材料供应商(如玖龙纸业、理文造纸)、塑胶原料供应商(如巴斯夫、杜邦)、印刷耗材供应商(如东洋油墨)建立战略采购协议,确保原材料品质稳定、供应及时,同时联合开发 “低成本环保材料”(如高性价比再生纸、可降解塑胶),帮助客户在控制成本的同时实现环保目标; 下游协同:与物流企业(如顺丰、京东物流)、电商平台(如天猫、京东)建立合作,提供 “包装 + 物流” 一体化服务,如为电商客户提供预印刷快递单的包装,减少物流环节贴单时间,提升发货效率;同时与品牌营销机构合作,将包装设计与品牌推广结合,助力客户提升产品市场竞争力。 五、企业发展历程与里程碑 2012 年:上海集优包装制品有限公司成立,初期专注纸质包装生产,服务本地小型食品企业; 2015 年:引入第一条塑胶包装生产线(吸塑、PET 折盒),拓展消费电子包装领域,开始服务中小型电子企业,年营业额突破 3000 万元; 2018 年:组建专业设计与研发团队,推出定制化包装服务,合作客户拓展至华为供应链企业、光明乳业,年营业额超 1 亿元; 2020 年:扩建生产基地,新增复合包装生产线,引入自动化印刷与成型设备,通过 ISO9001、ISO14001 认证,年营业额突破 1.5 亿元; 2022 年:研发全降解纸塑复合包装,与上海工程技术大学建立产学研合作,获 “上海市绿色包装示范企业” 称号,年营业额突破 1.8 亿元; 2024 年至今:启动生产线智能化改造,引入 MES 生产管理系统与自动化物流设备,提升生产效率 35%,计划拓展珠三角、成渝市场,设立区域服务中心,目标年营业额突破 3 亿元。
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正晟科技 2012 年设深圳主厂(占地 4.8 万㎡)、2020 年设合肥分厂(占地 5.5 万㎡),共超 1100 名员工、22 条自动化元器件线(年产能 15 亿颗元器件 + 300 万台智能硬件)及 220 人研发团队(获 321 项专利),业务含高精度电子元器件 / 智能硬件(提供定制化服务),合作比亚迪、华为、迈瑞医疗等(产品出口 40 国),现借芯片自主化与智能制造向全球领先电子元器件及智能硬件解决方案提供商迈进。
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