嘉雅塑胶

嘉雅塑胶是 2008 年成立于深圳宝安、专注塑胶模具与制品的综合性企业，拥有 25 条生产线与 45 人研发团队，提供从模具到成品的一体化服务，服务华为供应链、比亚迪等客户及多行业，2024 年营业额破 1.2 亿，是珠三角塑胶制造标杆。

收录时间：

2025-06-28

一、企业概况与核心实力

深圳市嘉雅塑胶制品有限公司成立于 2008 年，总部位于广东省深圳市宝安区（珠三角制造业核心区），是集塑胶模具设计制造、塑胶产品注塑成型、表面处理及组装为一体的综合性企业，专注为电子、家电、汽车、医疗等行业提供高品质塑胶配套服务，是区域内塑胶制造领域的标杆企业之一。

在生产硬实力方面，企业拥有标准化生产基地，占地约 12 亩，厂房面积 10000 平方米，总投资 8000 万元，配备 25 条专业化生产线，涵盖模具加工（CNC 加工中心、EDM 火花机、线切割机）、塑胶注塑（20-300 吨精密注塑机）、表面处理（喷油、丝印、移印、真空电镀）及成品组装全流程工艺。引入德国西门子 CNC 设备、日本发那科注塑机等国际先进设备，构建 “自动化 + 精细化” 生产体系，可实现从模具开发到成品交付的一站式服务。员工规模 300 余人，其中技术工人占比 60%，品管团队 40 人，建立 “模具精度检测 – 注塑过程监控 – 成品全项核验” 三级质控标准，产品不良率控制在 0.3% 以下，年产能达 1.5 亿件（含塑胶外壳、结构件、精密配件等），2024 年营业额突破 1.2 亿元。

资质认证方面，企业通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系认证，部分医疗类塑胶产品通过 ISO13485 医疗器械质量管理体系认证，核心产品符合 RoHS、REACH 等国际环保标准，具备服务中高端客户的严苛资质。依托深圳区位优势，构建 “珠三角 24 小时响应、48 小时交付” 物流网络，可快速对接东莞、惠州、广州等地的制造企业，紧急订单实现 72 小时内生产交付，满足客户 “短周期、高时效” 的配套需求。

二、研发实力与创新生态

企业以 “技术驱动生产” 为核心，聚焦塑胶模具与制品的精度提升、成本优化及功能创新，构建 “模具研发 + 产品设计 + 工艺改良” 三位一体的创新体系：

1. 研发团队与技术布局

组建 45 人的专业研发团队，分为 “模具研发组”“产品设计组”“工艺优化组” 三大模块：

模具研发组（20 人）：由 10 年以上模具设计经验的工程师带队，运用 UG、AutoCAD、Moldflow 等专业软件开展模具结构设计与流道分析，可开发高精度塑胶模具（精度达 ±0.005mm），适配手机外壳、医疗配件等精密产品需求，年均开发新模具超 300 套；

产品设计组（15 人）：结合客户需求与行业趋势，开展塑胶产品结构设计、外观优化及功能创新，可提供从概念设计到 3D 建模、手板制作的全流程服务，助力客户实现产品迭代升级；

工艺优化组（10 人）：专注注塑工艺、表面处理工艺的改良，攻克产品缩痕、飞边、色差等技术痛点，优化注塑参数与喷涂流程，提升产品合格率与生产效率，同时降低原材料损耗率。

研发中心配备精密检测设备（如三坐标测量仪、二次元影像仪、拉力测试仪），可开展 20 余项核心性能检测（如尺寸精度、力学性能、环保指标），同时与华南理工大学材料科学与工程学院建立产学研合作，联合开展 “高性能塑胶材料应用”“模具寿命延长技术” 等课题研究，加速创新成果落地。

2. 创新成果与技术壁垒

模具技术突破：研发 “双色 / 多色模具一体化成型技术”，实现塑胶产品多材质、多颜色的一次注塑成型，减少后续组装工序，生产效率提升 50%，该技术已应用于家电控制面板、汽车内饰件等产品，获 5 项实用新型专利；

产品功能创新：开发 “高强度耐摔塑胶外壳”，通过材料改性（添加玻纤增强剂）与结构优化（蜂窝式内部结构），使产品抗冲击强度提升 40%，适配户外电子设备、儿童玩具等场景需求；

工艺优化成果：引入 “精密注塑闭环控制工艺”，通过实时监测注塑压力、温度等参数并自动调整，产品尺寸稳定性提升 30%，不良率降低至 0.2% 以下；同时改良真空电镀工艺，实现塑胶产品 “金属质感 + 超薄镀层” 效果，镀层厚度控制在 0.01-0.03μm，成本降低 20%。

三、业务范围与核心市场

聚焦塑胶制造细分领域，构建 “全品类覆盖 + 定制化服务” 的产品矩阵，深度服务电子、家电、汽车、医疗四大核心行业：

1. 核心产品体系

电子类塑胶制品：主力产品类别，涵盖手机外壳、平板电脑支架、充电器外壳、连接器配件等，采用 ABS、PC、PC/ABS 等材质，具备高强度、耐冲击、易加工特性，适配消费电子行业快速迭代需求；

家电类塑胶制品：包括洗衣机内桶配件、空调面板、冰箱抽屉、小家电外壳等，支持喷油、丝印、烫金等表面工艺，可根据客户需求定制颜色与纹理，满足家电产品的外观与功能要求；

汽车类塑胶制品：专注汽车内饰件（如仪表盘配件、车门把手外壳）、外饰件（如后视镜支架、保险杠配件）及车载电子配件，采用耐高低温、抗老化塑胶材料，符合汽车行业严苛标准；

医疗类塑胶制品：生产医疗设备外壳、一次性医疗配件（如注射器推杆、试剂管外壳），采用医用级 PP、PE 材质，通过无菌处理，符合医疗行业卫生要求，同时提供定制化设计服务。

2. 市场布局与行业渗透

核心客户圈层：以珠三角制造企业为主（占比 70%），涵盖电子行业（如华为供应链企业、OPPO 代工厂）、家电行业（如美的、格力配套商）、汽车行业（如比亚迪零部件供应商）、医疗行业（如迈瑞医疗合作厂商），同时服务 100 余家中小型制造企业，为其提供 “高性价比 + 小批量定制” 服务；

区域覆盖：立足深圳，辐射珠三角地区（东莞、惠州、广州、珠海），客户占比达 65%，同时通过线上渠道与外贸平台拓展长三角、成渝等地区客户，年外贸出口额占比 20%，产品出口至东南亚、欧洲、北美等地区；

竞争优势：凭借 “模具精度高（±0.005mm）、定制灵活（7 天内出模具设计方案）、成本可控（比同行低 10%-15%）” 的组合优势，在珠三角塑胶制造市场占有率达 4%，核心客户复购率超 90%，成为众多制造企业的 “长期配套伙伴”。

四、合作生态与客户服务

以 “客户需求为中心” 构建合作体系，围绕客户 “产品开发”“生产配套”“售后保障” 全周期需求提供深度服务：

1. 下游客户合作

大型企业服务：为华为供应链、美的配套商等大型客户提供 “专属定制 + 批量交付” 服务，成立专属项目小组，提前 6-12 个月介入客户产品开发周期，配合完成模具开发、样品测试、批量生产，确保供应链稳定，如为某汽车零部件客户定制的内饰件模具，实现年供货量超 500 万件；

中小企业赋能：针对中小型制造企业 “预算有限、订单量小” 的特点，推出 “共享模具”“小批量定制” 服务，降低客户前期投入成本，同时提供免费技术咨询，帮助客户优化产品设计与生产流程，已助力 50 余家中小企业实现产品量产；

应急响应机制：建立 “紧急生产小组”，针对客户突发订单、产品故障等需求，可启动加班生产、优先排产模式，将常规 15-20 天的生产周期压缩至 7-10 天，2024 年为某电子客户完成 30 万件应急订单交付，保障其生产线正常运转。

2. 产业链协同

上游合作：与巴斯夫、拜耳、中国石油化工等国内外知名塑胶原材料供应商建立战略采购协议，确保高品质原材料稳定供应，同时联合开发 “低成本、高性能” 专用塑胶材料，如高抗冲 ABS 材料、医用级 PP 材料，帮助客户控制成本；与模具配件供应商合作，引入高精度模具配件，延长模具使用寿命（平均寿命达 50 万模次以上）；